凸版印刷　３Ｄプリンタで部材開発

　凸版印刷は13日、国内で初めて、３Ｄプリンタによる模型作製・設計を活用したプラスチック容器・部材開発サービスを、６月中旬より本格的に開始すると発表した。
　同社は食品やトイレタリー、医療医薬、各種の機械業界向けにプラスチック容器や部材を提供している。同サービスでは開発に必要となる模型を、高性能の３Ｄプリンタを用いて提供する。企業は同サービスを活用することにより、試作金型を用いた模型作製と比較して、初期費用が約50分の１、作成日数が約10分の１で事前に品質評価できるため、より完成度の高いプラスチック容器・部材の設計が可能となる。
　グローバルで市場展開を行う企業が急増している現在、企業では製品開発期間の短縮や品質の向上、効率的な生産体制の構築が求められている。その流れは、製品はもちろん、その製品の品質を保持し、運搬の効率アップ、店頭での差別化に大きく貢献する製品パッケージにおいても同様だ。
　従来、同開発においては、デザイン案を図面化し、その形状について問題点を予測。それを踏まえて再設計を繰り返し、作製した。模型を最終検証した上で生産金型を作製、本生産を行うのが一般的。初期段階で金型を作製し、試作を行う場合もあるが、金型の設計・製作・試作品の成形には時間もコストもかかるため、高い精度や複雑な構造が要求される場合などでしか行われていなかった。
　同社が同サービスを開始したことにより、安価な初期費用での模型作製を実現。さまざまな構造デザインを模型で早期に確認しながら設計できるため、より完成度の高いプラスチック容器や部材の開発が可能になる。
　液状のアクリル系樹脂を積層箇所に吹き付け、紫外線の照射により硬化させるインクジェット方式を採用。積層ピッチは最小15マイクロメートルから対応可能なため、高精細な造形が可能となる。また、半透明だけでなく、白や黒、青など、複数色のアクリル系樹脂が選択可能なため、よりイメージに沿った模型の作製が実現できる。
　同社は、今後３Ｄプリンタによる試作・設計に対応したプラスチック容器・部材開発サービスを拡販し、２０１５年度にプラスチック容器・部材全体で、関連受注を含め30％の売上増を目指す。同時に、３Ｄ－ＣＡＤ技術者の育成にも力を入れ、より質の高い製品パッケージの開発を推進していくとしている。