最近ではプラスチックやゴムが単独で用いられることは少い。例えば、食品包装袋にしても水を通さないこと、酸素を通さないこと、強度がある程度あることなどの条件を満たすには、いろいろな特性のプラスチックフィルムを重ねて使用しなければならない。当然それらは密着していなければならない。また、自動車材料のようなものであれば、硬さと強度がある程度あって紫外線にも強く、また多くの場合耐油性にも優れていなければならない。あるいはプリント基板のようなものであれば、金属との接着性が優れていなければない。ここに、異種材料を接着する技術の必要性が生じてくる。残念ながら多くのプラスチック・ゴム類はそのままでは接着剤を用いても十分な接着力を持たない。ここに表面処理技術が必要になってくる。つまり、材料表面に極性官能基を付与して、接着剤が十分機能するような状態に改質する必要性が生ずる。

　表面処理技術は多数存在するが、それらには一長一短があるため、目的によって取捨選択しなければならない。多くの場合装置を使用して表面処理が行われる。ところが、装置メーカーは機械や電気の専門家であり、材料の特性まではあまり把握していない。したがって、どの表面処理法を選ぶかは、あくまでも、使用者であるプラスチックやゴムを扱う技術者が判断しなければならない。ここに、プラスチックやゴムの技術者が表面処理技術を理解しておく必要性が生ずる。
　表面処理法には物理的な方法で表面にエネルギーを与えて、カルボキシル基のような官能基を付与する場合と、シランカップリング剤や発煙硫酸を用いて官能基を付与する化学的な方法がある。

前者の方が後者よりもはるかに高速処理できるので、前者の方法が圧倒的に採用されている。

２０～４０代の研究開発に携わっているプラスチック・ゴム関連の技術者

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